二、组织实施

经过认真分析，公司制定了《2012年东方石化公司挖潜增效工作目标表》，涵盖了安稳运行、调整结构、原料降本、增产增收、节能降耗、节水减排、管理减费等7个大类17小类共计64项工作，初步建立了“七位一体”的挖潜降本体系。

（一）抓安稳运行，降低生产损耗

针对上级公司下达的2012年东方石化非计划停车考核目标，公司有针对性地开展工作，确定了2012年非计划停车奋斗目标，在中国石化非计划停车考核指标基础上减少非计划停车2次，停车时数减少20小时，并制定了一系列控制非计划停车的措施。

（1）继续加大对非计划停车的考核力度，公司通过对《非计划停车管理办法》进行重新修订，加大了处罚力度，将19套装置分成三类，一类装置（烯烃装置）发生一次非计划停车扣罚6万元，二类装置扣1.2万元，三类装置扣0.8万元。同时，在考核过程中，引入正激励元素，规定装置连续运行满一个月按类别进行不同额度的奖励，通过正负激励鼓励企业全员参与，全员保运，进而提高装置连续化运行水平，减少非计划停车。

（2）狠抓现场巡检环节。以现场巡检为重要手段，积极推进错时巡检，构筑不同工段全时点、多专业交叉巡检体系，力争做到早发现、早处理装置运行过程中出现的问题，最大限度稳定装置运行。

（3）认真整改装置现存问题，对影响装置运行的“十大薄弱环节”，制定“四定”方案，并做好跟踪、整改工作，确保整改落到实处。

经过努力，全年非计划停车次数与时数相比去年同期大幅减少。

（二）抓调整结构，提升经济效益

公司通过以市场为导向、以效益为中心，优化生产经营计划、合理调整产品结构、努力提升管理水平，降低销售费用的同时多创效益。

（1）低压聚乙烯产品卖出当期最好价格：公司通过开拓市场，开发新用户，多销售附加值高的超高系列产品，提高PE均价，并将产品定价与市场走势紧密联系，全年低压聚乙烯与中石化高压聚乙烯比价凸显优势，累计多创经济效益3979万元；

（2）扩大超高聚乙烯产品销量：公司通过拓展、维护出口渠道，扩大出口量，通过灵活的销售政策，维护、扩大管材用户的需求量，扩大国内超高销售量，通过销售与生产厂的密切配合，用稳定的产品开发新的纤维用户，扩大超高聚乙烯产品在纤维领域的市场占有率，全年实现增效95.74万元；

（3）VAE乳液全年散装销售实现3.7万吨：VAE散装销售与原包销售方式相比有收益高、包装费用及运输费用低的优势，公司通过加大散装客户开发力度、调整区域价格增加区域销量等超额完成全年散装销售2.88万吨的销售目标，实现增效4593.1万元。

（三）抓原料降本，严控采购费用

① 大宗原料降本

公司通过及时了解市场信息，加强与供应商的价格谈判，采购醋酸、冰醋酸降本882万元；采购丙烷代替石脑油进行裂解既降低成本又能提高双烯收率，全年实现增效194.9万元；煤采购通过淡季多储和价格谈判，全年增效991.72万元；择机采购石脑油、压价接收高氯石脑油增效931.52万元；通过进行多家比价，加大催化剂加工费的谈判力度，在钯、金催化剂提炼项目中提高回收率、降低回收加工费，实现增效150.87万元；通过积极与供应商协商谈判，尽可能降低原料途耗损失，实现增效357.77万元。

② 三剂、包装物降本

公司在分析市场行情、研究采购规律的同时强调成本构成分析，运用上游原料价格分析、成本测算、同行业价格以及其他网络资源，及时掌握相关包装物价格走势并适时调整，全年实现包装物降本206.57万元；公司通过电子商务平台，分析各供应商报价，适当倾斜采购量分配比例降低对苯二酚采购成本，全年实现增效124.43万元。

③ 设备材料、备品备件降本

公司充分利用中国石化指导价、历史价格、协议价格、项目概算价格等作为价格把控的依据，同时，加大价格谈判力度，以成立“联合谈判小组”的方式进行价格谈判，最大限度的节约资金。2012年通过进口备件国产化、改变采购渠道等方式节约采购资金298万元。

④ 物流、仓租费降本

公司通过积极与大宗原料运输商沟通，加强谈判力度，降低丙烯的运输费用；通过改变丁醇运输方式，减少汽运，增加火运比例降低运费；通过对运费指标进行分解控制，丙烯酸及酯类产品结算方式由到岸价改为离岸价，形成承运商准入、日常管理、定期考核的机制，节约了运费、仓租费，全年物流、仓租费降本共5186.9万元。

（四）抓装置潜力，达到增产增收

① VAE乳液销量实现十万吨

公司通过积极与大宗客户商谈平稳度过销售淡季，保证淡季的销售指标；根据市场变化及时调整价格策略，在不影响整体市场价格的前提下，适时地对华东、华南市场竞争激烈的区域实行区域价格，既不影响其他地区的市场秩序也保证了两个区域的竞争力，保持了整体的供需平衡；开发新产品、新用户，扩大销量，提高市场占有率，全年VAE乳液销量实现10.11万吨，圆满完成全年销售十万吨的工作目标。

② 采购混合碳四增产丁二烯

公司物资装备中心及时与生产厂联系，在乙烯装置负荷不满时，及时采购混合碳四，通过外采混合碳四提高丁二烯产量，增效770万元。

③ 三醇增产

公司强化丁辛醇装置运行管理，提高设备管理水平，杜绝因自身原因造成的非计划停车，做大产量，争创效益，全年三醇产量共计92449.4吨，超产4729.4吨，累计超产增效461.6万元。

（五）抓运行成本，促进节能降耗

公司通过优化生产装置运行、加强装置关键参数控制、积极开展装置平稳率考核等方式降低装置运行成本，使得节电、节约燃料、节约蒸汽、降低物耗等都取得了一定收效。

① 节约电

公司通过将火炬气回收压缩机运行模式由二大一小改为一大一小，通过增加高压系统电容补偿自动装置、调整二循水场运行方式、改造流化床锅炉给水泵液力偶合器、改造吸收制冷机，减少电力消耗；通过优化主装置运行，调整残液分离装置运行方式，降低电耗；通过优化循环流化床锅炉与链条炉负荷匹配，降低吨产品蒸汽耗电量；协调主装置1.3MPa蒸汽与0.5MPa蒸汽合理匹配，同时优化机组运行，增强发电能力；通过控制空透入口导叶的开度、细心比较三台风机半负荷与两台风机高负荷运行的节电效果，选择节电好的运行方式长期运行等，节电效果明显，全年节电增效303.7万元。

② 节约燃料

通过实施煤粉炉掺烧火炬气，使用火炬气点炉、停炉及助燃，减少火炬气放空，节省柴油；通过乙烯装置低负荷运行时取消热备炉，节省燃料气，全年共增效179万元。

③ 节约蒸汽

公司通过乙烯装置低负荷运行时取消热备炉，减少稀释蒸汽消耗；通过优化地面火炬消烟蒸汽供应方式、充分回收利用VAC2号装置合成工序在催化剂驯化期间产生的大量低压蒸汽，节约蒸汽；通过调整催化剂性能，减少分离过程中蒸汽用量等，全年累计节约蒸汽增效682.9万元。

④ 降低物耗

公司通过改变乙烯P9519的冲洗方式，节省C9；通过改造和优化VAC变压吸附系统及VAE尾气回收系统，充分回收尾气中的乙烯；通过加强装置催化剂系统的管理，保证合成气、氢气的质量；保持反应系统的丙烯转化率，提高合成系统的反应效率；加强加氢催化剂使用后期的运行管理，减少副产物生成量；加强精馏系统的优化运行，降低残液排放量等方式降低丙烯、重油单耗，全年降低物耗累计增效2118.8万元。

（六）抓科技创新，实现减排目标

公司通过稳定低盐水回用装置运行，节约新鲜水；通过调整丙烯酸高浓度废水处理运行方式，利用水气车间5吨/小时高浓度废水生化处理装置处理成本低的优势，替代丙烯酸焚烧炉处理丙烯酸装置高浓度废水，增加废水处理量，降低处理成本；通过热火炬罐(V-8001)废水回用改造，减少补水和排污；通过优化循环水的使用与供应，合理控制排污量和新鲜水补充量等，全年累计增效789万元。

（七）抓精细管理，堵住浪费漏洞

一方面公司通过完善费用支出管理体制，理顺管理流程，按照全面预算管理要求，针对公司专业职能划分、业务归口管理的实际，进一步明确了机关部室归口管理的费用项目，规范了费用项目管理及费用责任的落实，加大了对行政管理及非经营性支出的管控。通过根据年度费用计划，制定月度费用计划；通过遵照内控要求，严格控制费用支出；通过应用TMS，规范支付流程等工作，各项费用指标得到了有效控制，管理费用减费取得了实效，2012年全年管理费用实际发生额比总部进度指标节约48.47万元（其中：节约业务招待费11.43万元、节约车辆使用费9.45万元、节约差旅费27.59万元）。

另一方面，公司在东方化工厂、助剂二厂全面临时停产后，通过调整，继续抓好“挖潜增效、降本减费”工作不放松。因9月初两厂全面临时停产，与两厂相关的一些项目开展和核算情况只能截止到八月底，故全年挖潜增效、降本减费工作成效受到一定的影响。两厂平稳停车以后，面对全面临时停产的新形势，公司及时将挖潜增效、降本减费工作重心由“挖潜”转为“降本”，通过各种途径进一步落实“挖潜增效、降本减费”工作：

东方化工厂鼓励全厂职工立足岗位，围绕企业全面临时停产的现状，充分发挥聪明才智，参与到“我为节能减费献一计”合理化建议专项活动中，并开展了一系列工作：工厂退出一台变压器，第四季度节省基本电费264万元；在烯烃车间回收碳二、碳三加氢催化剂中贵金属钯、环乙车间回收催化剂过程中，所有工程都是组织内部职工完成，仅外包费就节省了大约20万元；通过采纳合理化建议“反应器内卸下的催化剂通过传送带直接装袋”、“卸催化剂时在反应器内加装防滑板”等措施，使催化剂的回收更彻底，进一步创效。

助剂二厂停产后及时申办三台变压器退出运行模式；使用水池水替代冷却水的方法节约用水；采取合并办公和休息室等措施，对部分厂房和办公地点断水断电；用空气替代氮气等措施进一步落实降本减费工作。